ಮ್ಯಾನುಫ್ಯಾಕ್ಚರಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ರಿಯಲ್ ಟೈಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಹೇಗೆ ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುವುದು

ತನ್ನ ಆರ್ಡರ್‌ಗಳು ಈಗ ಎಲ್ಲಿವೆ ಎಂದು ತಿಳಿಯದ ಫ್ಯಾಕ್ಟರಿಯು, ತಡಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಡೆಲಿವರಿಯ ಸಮಯದಲ್ಲೇ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಇದೇ ಗ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ: ಪ್ರತಿ ಸ್ಟೇಷನ್, ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್, ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್ ಕೆಲಸ ನಡೆದಂತೆ ಒಂದು ಕೇಂದ್ರೀಯ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಮಾಡುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಮ್ಯಾನೇಜರ್‌ಗಳು ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳು ಹರಡುವ ಮೊದಲೇ ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಕ್ರಮ ಕೈಗೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ.

ಇದನ್ನು ಸೆಟ್ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನ ಇದು — ಮತ್ತು ಮೊದಲ ಬಾರಿಯ ಡಿಪ್ಲಾಯ್‌ಮೆಂಟ್‌ಗಳು ಸಿಲುಕಿಕೊಳ್ಳುವ ಆ ವ್ಯಾವಹಾರಿಕ ಬಲೆಗಳೂ ಸಹ.

ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಎಂದರೇನು?

ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಶಾಪ್-ಫ್ಲೋರ್‌ನ ವಾಸ್ತವವನ್ನು ಕೆಲವೇ ಸೆಕೆಂಡುಗಳೊಳಗೆ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ — ದಿನದ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಅಲ್ಲ, ಶಿಫ್ಟ್‌ನ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಅಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಯಾರಿಗಾದರೂ ರಿಪೋರ್ಟ್ ಸಲ್ಲಿಸಲು ಬಿಡುವು ಸಿಕ್ಕಾಗ ಅಲ್ಲ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಆರ್ಕಿಟೆಕ್ಚರ್‌ನಲ್ಲಿ ಮೂರು ಲೇಯರ್‌ಗಳಿರುತ್ತವೆ:

1. ಸಿಗ್ನಲ್. ಒಬ್ಬ ಆಪರೇಟರ್ ಟ್ಯಾಬ್ಲೆಟ್, ಮೊಬೈಲ್ ಅಥವಾ ಸ್ಕ್ಯಾನರ್‌ನಿಂದ ಒಂದು ಸ್ಟೇಷನ್‌ನ ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಅಪ್‌ಡೇಟ್‌ಗೆ ಮೂವತ್ತು ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
2. ರೋಲ್-ಅಪ್. ಸಿಸ್ಟಮ್ ಸ್ಟೇಷನ್ ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅನ್ನು ತಾನಾಗಿಯೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಪ್ರೋಗ್ರೆಸ್ ಮತ್ತು ಆರ್ಡರ್ ಪ್ರೋಗ್ರೆಸ್‌ಗೆ ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ.
3. ಆಕ್ಷನ್. ಮ್ಯಾನೇಜರ್‌ಗಳು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಆಗುತ್ತಿರುವ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳು, ತಡಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ವಾಲಿಟಿ ರಿಸ್ಕ್‌ಗಳನ್ನು ನೋಡುತ್ತಾರೆ, ಮತ್ತು ತಡ ಗ್ರಾಹಕನಿಗೆ ತಲುಪುವ ಮೊದಲೇ ಮಧ್ಯಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತಾರೆ.

ಮುಖ್ಯ ಪದ “ನಿರಂತರವಾಗಿ”. 4 ಗಂಟೆಗೆ ಒಂದು ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಇರುವ ಸ್ಪ್ರೆಡ್‌ಶೀಟ್-ಆಧಾರಿತ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಅಲ್ಲ. ಅದು ಒಂದು ಮುದ್ದಾದ ಹೆಸರಿನ ಬ್ಯಾಚ್ಡ್ ರಿಪೋರ್ಟಿಂಗ್.

ಮ್ಯಾನುಫ್ಯಾಕ್ಚರಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಹೇಗೆ ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುವುದು — ವ್ಯಾವಹಾರಿಕವಾಗಿ?

ಐದು ಕಂಪೋನೆಂಟ್‌ಗಳಿರುವುದು ಅಗತ್ಯ. ಇವುಗಳಲ್ಲಿ ಯಾವುದನ್ನೇ ಬಿಟ್ಟರೂ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಒಂದೋ ಫೇಲ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಇಲ್ಲವೇ ಸದ್ದಿಲ್ಲದೆ ಒಂದು ಕಾಗದ-ಸಮಾನ ರೂಪಕ್ಕೆ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ.

1. ವರ್ಕ್‌ಫ್ಲೋವನ್ನು ಡಿಜಿಟೈಸ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಅದರ ಮ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಿ

ಪ್ರತಿ ಲೈನ್‌ಗೂ ಹೋಗಿ ಪ್ರತಿ ಸ್ಟೇಷನ್, ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್ ಸ್ಟೆಪ್ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಹ್ಯಾಂಡ್‌ಆಫ್ ಅನ್ನು ಬರೆದಿಡಿ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಫ್ಯಾಕ್ಟರಿಗಳಿಗೆ ತಮ್ಮ ನಿಜವಾದ ವರ್ಕ್‌ಫ್ಲೋ ಅಧಿಕೃತ ವರ್ಕ್‌ಫ್ಲೋಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಚೆಲ್ಲಾಪಿಲ್ಲಿಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ತಿಳಿಯುತ್ತದೆ — ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯ. ನಿಜವಾಗಿ ಏನು ನಡೆಯುತ್ತದೆಯೋ ಅದನ್ನು ಡಿಜಿಟೈಸ್ ಮಾಡಿ, SOP ಏನು ಹೇಳುತ್ತದೆಯೋ ಅದನ್ನಲ್ಲ.

2. 30-ಸೆಕೆಂಡ್‌ನ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಫ್ಲೋ ಆರಿಸಿ

ಒಂದು ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಲಾಗ್ ಮಾಡಲು ಮೂವತ್ತು ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಬೇಕಾದರೆ, ಆಪರೇಟರ್‌ಗಳು ಅದನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡುತ್ತಾರೆ. ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್‌ಗಳು ನಿಜವಾದ ಕೆಲಸದೊಂದಿಗೆ ಸ್ಪರ್ಧಿಸುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಕೆಲಸ ಯಾವಾಗಲೂ ಗೆಲ್ಲುತ್ತದೆ. ಮೊಬೈಲ್ ಅಥವಾ ಟ್ಯಾಬ್ಲೆಟ್, ಎರಡು ಟ್ಯಾಪ್, ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಯಾವುದೇ ಲಾಗಿನ್ ಇಲ್ಲ. ಇದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದದ್ದು ಯಾವುದಾದರೂ ಇದ್ದರೆ, ಕಂಪ್ಲಯನ್ಸ್ ಮೂರನೇ ವಾರದಲ್ಲೇ ಕೊನೆಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

3. ಡೇಟಾ ಅಲ್ಲ, ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳನ್ನು ಮುಂದೆ ತನ್ನಿ

ಪ್ರತಿ ಸ್ಟೇಷನ್‌ನ ಪಟ್ಟಿ ನೀಡುವ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಗದ್ದಲ. “ಸ್ಟೇಷನ್ 4 ಪ್ಲ್ಯಾನ್‌ನಿಂದ 28 ನಿಮಿಷ ಹಿಂದಿದೆ; ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಕಾರಣ ಇದು” ಎಂದು ಹೇಳುವ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ — ಅದು ಒಂದು ಟೂಲ್. ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳು ಫೇಲ್ ಆಗುವುದಕ್ಕೆ ಕಾರಣ ಅವು ಡೇಟಾ ತೋರಿಸುತ್ತವೆ — ಬೇಕಾಗಿರುವುದು ನಿರ್ಧಾರಗಳು.

4. ಒಂದೊಂದು ಲೈನ್‌ನಿಂದ ರೋಲ್‌ಔಟ್ ಮಾಡಿ

ಮೊದಲ ದಿನವೇ ಇಡೀ ಪ್ಲಾಂಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಿದ ರೋಲ್‌ಔಟ್‌ಗಳು ಬಹುತೇಕ ಯಾವಾಗಲೂ ಫೇಲ್ ಆಗುತ್ತವೆ. ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನ: ತಡಗಳ ವೆಚ್ಚ ಅತಿ ಹೆಚ್ಚಿರುವ ಲೈನ್ ಆರಿಸಿ. ಅಲ್ಲಿ ಲೂಪ್ ಅನ್ನು ಚಾಲೂ ಮಾಡಿ. ಉಳಿತಾಯವನ್ನು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸಿ. ನಂತರ ವಿಸ್ತರಿಸಿ. ಪ್ರತಿ ಲೈನ್‌ಗೂ ಅದರದ್ದೇ ವಿಶೇಷತೆಗಳಿರುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ರೋಲ್‌ಔಟ್ ಮುಂದಿನದಕ್ಕೆ ಬೇಕಾಗುವ ಏನನ್ನಾದರೂ ನಿಮಗೆ ಕಲಿಸುತ್ತದೆ.

5. ERP ಜೊತೆ ಜೋಡಿಸಿ, ಆದರೆ ಅದಕ್ಕಾಗಿ ಕಾಯಬೇಡಿ

ERP ಇಂಟಿಗ್ರೇಷನ್ ಸರಿಯಾದ ಅಂತಿಮ-ಸ್ಥಿತಿ — ಆರ್ಡರ್‌ಗಳು ಒಳಗೆ ಬರುತ್ತವೆ, ಡಿಸ್ಪ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಹೊರಗೆ ಹೋಗುತ್ತವೆ, ಯಾವುದೇ ಮ್ಯಾನುಯಲ್ ರೀಕನ್ಸಿಲಿಯೇಷನ್ ಇಲ್ಲ. ಆದರೆ ನಿಮ್ಮ ERP ರೋಲ್‌ಔಟ್ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ವಿವಾದಾತ್ಮಕವಾಗಿದ್ದರೆ, ಮೊದಲು ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್‌ಅಲೋನ್ ಆಗಿ ನಡೆಸಿ. ನೀವು ಜನರೇಟ್ ಮಾಡಿದ ಡೇಟಾ ERP ಮಾತುಕತೆಯಲ್ಲಿ ನಿಮ್ಮ ಶಕ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಅಲ್ಲ.

ಯಾವ ಮೆಟ್ರಿಕ್ಸ್ ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬೇಕು — ಮತ್ತು ಯಾವುದನ್ನು ಕಡೆಗಣಿಸಬೇಕು

ಒಂದು ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅದು ಮುಂದೆ ತಂದ ಮೆಟ್ರಿಕ್ಸ್‌ನಷ್ಟೇ ಉಪಯುಕ್ತ, ಮತ್ತು ಫೇಲಿಯರ್ ಮೋಡ್ ಎಂದರೆ ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುವುದು. ಒಂದು SMB ಶಾಪ್ ಫ್ಲೋರ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಹುತೇಕ ಪೂರ್ಣ ನಿರ್ಧಾರದ ಭಾರವನ್ನು ನಾಲ್ಕು ಮೆಟ್ರಿಕ್ಸ್ ಹೊರುತ್ತವೆ:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness). availability (ಸ್ಟೇಷನ್ ನಡೆಯಬೇಕಾದಾಗ ನಡೆಯುತ್ತಿತ್ತೋ ಇಲ್ಲವೋ), performance (ಅದು ರೇಟೆಡ್ ಸ್ಪೀಡ್‌ನಲ್ಲಿ ನಡೆಯಿತೋ) ಮತ್ತು quality (ಎಷ್ಟು ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಒಳ್ಳೆಯದಾಗಿತ್ತು) ಇವುಗಳ ಮಿಶ್ರಣ. OEE ಎಂಬುದು ಲೈನ್ ಆರೋಗ್ಯಕರವೋ ಅಥವಾ ಸದ್ದಿಲ್ಲದೆ ಕೆಪ್ಯಾಸಿಟಿ ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಿದೆಯೋ ಎಂದು ಹೇಳುವ ಒಂದೇ ನಂಬರ್.
• ಕಾರಣದ ಪ್ರಕಾರ ಡೌನ್‌ಟೈಮ್. ಸ್ಟೇಷನ್ ನಿಂತಿತು ಎಂಬುದಷ್ಟೇ ಅಲ್ಲ, ಏಕೆ ನಿಂತಿತು — ಚೇಂಜ್‌ಓವರ್, ಮೆಟೀರಿಯಲ್‌ಗಾಗಿ ಕಾಯುವಿಕೆ, ಬ್ರೇಕ್‌ಡೌನ್, ಆಪರೇಟರ್ ಇಲ್ಲದಿರುವುದು. ರೀಸನ್ ಕೋಡ್‌ಗಳೇ ಒಂದು ಡೌನ್‌ಟೈಮ್ ನಂಬರ್ ಅನ್ನು ಫಿಕ್ಸ್-ಲಿಸ್ಟ್ ಆಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತವೆ.
• ಸ್ಟೇಷನ್ ಪ್ರಕಾರ ವರ್ಕ್-ಇನ್-ಪ್ರೋಗ್ರೆಸ್ (WIP). ಎಲ್ಲಿ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುತ್ತಿವೆ. ಒಂದು ಸ್ಟೇಷನ್‌ನ ಮುಂದೆ ಏರುತ್ತಿರುವ WIP ಎಂಬುದು ಆರ್ಡರ್ ಲೇಟ್ ಆಗುವ ಮೊದಲೇ ತನ್ನನ್ನು ತಾನೇ ಘೋಷಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಒಂದು ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್.
• ಶಿಫ್ಟ್ ಪ್ರಕಾರ ಟಾರ್ಗೆಟ್ vs ಆಕ್ಚುವಲ್. ಸೂಪರ್‌ವೈಸರ್‌ನ ಮಧ್ಯಪ್ರವೇಶಿಸಬೇಕೋ-ಬೇಡವೋ ಎಂಬ ಸಿಗ್ನಲ್. ಮಿಡ್-ಶಿಫ್ಟ್ ಚೆಕ್‌ಪಾಯಿಂಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಆಕ್ಚುವಲ್ ಟಾರ್ಗೆಟ್‌ಗಿಂತ ಹಿಂದೆ ನಡೆಯುತ್ತಿದ್ದರೆ, ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ಈಗಲೂ ಸಮಯವಿದೆ.

ಉಳಿದೆಲ್ಲವೂ ಕಟಿಂಗ್-ರೂಮ್ ಫ್ಲೋರ್‌ಗೆ ಹೋಗುವ ಅಭ್ಯರ್ಥಿ. ಶಿಸ್ತು ಇದು: ಒಂದು ಮೆಟ್ರಿಕ್ ಯಾರೋ ಆ ದಿನ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ನಿರ್ಧಾರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸದಿದ್ದರೆ, ಅದಕ್ಕೆ ಲೈವ್ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಜಾಗವಿಲ್ಲ. ಓದಲು ಸುಲಭತೆ, ಸಾಂದ್ರತೆಗಿಂತ ಉತ್ತಮ — ಯಾರೂ ಕ್ರಮ ಕೈಗೊಳ್ಳದ ಒಂದು ನಂಬರ್ ಬರೀ ಅಲಂಕಾರ, ಅದು ನಿಜವಾದ ಸಿಗ್ನಲ್‌ಗಳನ್ನು ಹುಡುಕುವುದನ್ನು ಇನ್ನಷ್ಟು ಕಷ್ಟ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಮ್ಯಾನುಫ್ಯಾಕ್ಚರರ್‌ಗಳು ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಏಕೆ ಖರೀದಿಸುತ್ತಾರೆ?

ಮೂರು ಉತ್ತರಗಳು, ಅವು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಅದೇ ಕ್ರಮದಲ್ಲಿ:

• ವಿಸಿಬಿಲಿಟಿ. ಫೋನ್ ಕಾಲ್ ಇಲ್ಲದೆ ಪ್ರತಿ ಆರ್ಡರ್ ಎಲ್ಲಿ ನಿಂತಿದೆ ಎಂದು ತಿಳಿಯುವುದು. ಇದೊಂದೇ ಮ್ಯಾನೇಜರ್‌ಗಳ ದಿನಕ್ಕೆ ಎರಡು ಗಂಟೆ ಉಳಿಸುತ್ತದೆ.
• ಜವಾಬ್ದಾರಿ. ಪ್ರತಿ ತಡಗೂ ಒಂದು ಸ್ಪಷ್ಟ ಕಾರಣ ಮತ್ತು ಮಾಲೀಕ ಇರುತ್ತಾರೆ. ಒಬ್ಬರ ಮೇಲೊಬ್ಬರು ಬೆರಳು ತೋರಿಸುವ ಮೀಟಿಂಗ್ ನಲವತ್ತು ನಿಮಿಷದಿಂದ ಹತ್ತು ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ.
• ಆನ್-ಟೈಮ್ ಡೆಲಿವರಿ. ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುವಾಗಲೇ ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಕ್ರಮ ಕೈಗೊಳ್ಳುವುದು. ಗ್ರಾಹಕನಿಗೆ ತಲುಪುವ ಪರಿಣಾಮವೇ ಬಜೆಟ್ ಅನ್ನು ಸಮರ್ಥಿಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಲೂಪ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಟೀಮ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೊದಲ ತ್ರೈಮಾಸಿಕದಲ್ಲಿ 10–20% ಥ್ರೂಪುಟ್ ಹೆಚ್ಚಳ ವರದಿ ಮಾಡುತ್ತವೆ — ಲೈನ್ ವೇಗವಾಗಿ ನಡೆಯುವುದರಿಂದ ಅಲ್ಲ, ಬದಲಾಗಿ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುತ್ತಿದ್ದ ಗಂಟೆಗಳು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವುದನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದರಿಂದ.

ಏನು ತಪ್ಪಾಗಬಹುದು (ಮತ್ತು ಇದರಿಂದ ಹೇಗೆ ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು)

• ಆಪರೇಟರ್‌ಗಳು ವಿರೋಧಿಸುತ್ತಾರೆ. ಟೂಲ್ ನಿಗಾವಣೆಯಂತೆ ಕಂಡರೆ ಅವರು ಖಂಡಿತ ವಿರೋಧಿಸುತ್ತಾರೆ. ಇದನ್ನು ಅವರ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮ್ಯಾನೇಜರ್‌ಗಳ ಮುಂದೆ ಗೋಚರಗೊಳಿಸುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮಂಡಿಸಿ, ಅದರ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಅಲ್ಲ. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಲೀಡರ್‌ಶಿಪ್‌ನಿಂದ “ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಮುಂದೆ ತಂದರೆ ಯಾವುದೇ ದೋಷಾರೋಪಣೆ ಇಲ್ಲ” ಎಂಬ ನಿಯಮ ಜೋಡಿಸಿ.
• ನಿರ್ಧಾರಗಳಿಲ್ಲದ ಡೇಟಾ. ಯಾರೂ ಕ್ರಮ ಕೈಗೊಳ್ಳದ ಒಂದು ಸುಂದರ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ನಿರುಪಯುಕ್ತ ಹೊರೆ. ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಯಾವುದಕ್ಕಾಗಿ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆಯೋ ಆ ಮೂರು ನಿರ್ಧಾರಗಳನ್ನು ಮೊದಲ ದಿನವೇ ನಿಗದಿಪಡಿಸಿ — ಮತ್ತು ಆ ನಿರ್ಧಾರಗಳು ನಿಜವಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲ್ಪಡುತ್ತಿವೆಯೋ ಇಲ್ಲವೋ ಎಂದು ವಾರಕ್ಕೊಮ್ಮೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
• ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುವ ಪ್ರಯತ್ನ. ಪ್ರತಿ ಮೈಕ್ರೋ-ಸ್ಟೆಪ್ ಅನ್ನು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬೇಡಿ. ತಡವಾದಾಗ ಗ್ರಾಹಕನಿಗೆ ತಲುಪುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವ ಸ್ಟೆಪ್‌ಗಳನ್ನು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಿ. ಇಲ್ಲಿ 80/20 ನಿಯಮ ಬಹಳ ಕಠಿಣವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ.

ಮ್ಯಾನುಯಲ್, ಸ್ಪ್ರೆಡ್‌ಶೀಟ್, ಅಥವಾ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್: ಸರಿಯಾದ ಟಿಯರ್ ಆರಿಸುವುದು

ಪ್ರತಿ ಫ್ಯಾಕ್ಟರಿಗೂ ಮೊದಲ ದಿನವೇ ಒಂದು-ನಿಮಿಷ-ಕ್ಕಿಂತ-ಕಡಿಮೆಯ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಬೇಕಾಗಿಲ್ಲ. ಸರಿಯಾದ ಟಿಯರ್ ಎಂಬುದು ಆಪರೇಷನ್ ಎಷ್ಟು ಲೇಟೆನ್ಸಿ ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು ಮತ್ತು ಎಷ್ಟು ಲೈನ್‌ಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕು ಎಂಬುದರ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

• ಮ್ಯಾನುಯಲ್ (ವೈಟ್‌ಬೋರ್ಡ್ / ಶೇರ್ಡ್ ಶೀಟ್). ಅತ್ಯಂತ ಅಗ್ಗದ್ದು, ಮತ್ತು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಒಂದು ಉಪಯುಕ್ತ ಮೊದಲ ಹೆಜ್ಜೆ — ಟೀಮ್ ಸ್ಟೇಟಸ್ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಮಾಡುವ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ನಿಜವಾಗಿ ಪಾಲಿಸುತ್ತದೆಯೋ ಇಲ್ಲವೋ ಎಂದು ಇದು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಮಿತಿ ಎಂದರೆ ಲೇಟೆನ್ಸಿ: ಇದು ಬ್ಯಾಚ್ಡ್ ರಿಪೋರ್ಟಿಂಗ್, ಆದ್ದರಿಂದ ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳು ಗಂಟೆಗಳ ತಡವಾಗಿ ಮುಂದೆ ಬರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಡೇಟಾವನ್ನು ಲೈನ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ತಾನಾಗಿಯೇ ರೋಲ್-ಅಪ್ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
• ಸ್ಪ್ರೆಡ್‌ಶೀಟ್. ಒರಟು ರೋಲ್-ಅಪ್ ಮತ್ತು ಇತಿಹಾಸವನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇನ್ನೂ ಯಾರಾದರೂ ನಂತರ ಎಂಟ್ರಿ ಟೈಪ್ ಮಾಡುವುದರ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ಉದ್ದೇಶವನ್ನೇ ಹಾಳುಮಾಡುವ ಅದೇ 4 ಗಂಟೆ-ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಬಲೆಯ ಕಡೆಗೆ ಜಾರುತ್ತದೆ.
• ಲೈಟ್ MES / ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್-ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್. ಸ್ಟೇಷನ್ ಇವೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಅವು ನಡೆದಂತೆ ಕ್ಯಾಪ್ಚರ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ತಾನಾಗಿಯೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಆರ್ಡರ್‌ಗೆ ರೋಲ್-ಅಪ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮ್ಯಾನುಯಲ್ ರೀಕನ್ಸಿಲಿಯೇಷನ್ ಇಲ್ಲದೆ OEE, ಡೌನ್‌ಟೈಮ್ ಮತ್ತು WIP ಅನ್ನು ಮುಂದೆ ತರುತ್ತದೆ. ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ನಿಜವಾಗಿ ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಆಗುವ ಟಿಯರ್ ಇದೇ.

ಟಿಯರ್ ಮೇಲೆ ಹೋಗಲು ವ್ಯಾವಹಾರಿಕ ಟೆಸ್ಟ್: ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವಲ್ಲಿ ಆಗುವ ತಡವೇ ತಾನಾಗಿ ಅಡ್ಡಿಯಾದಾಗ — ನೀವು ಫ್ಯಾಂಟಮ್ WIP, ದಿನದ ಕೊನೆಯ ಸರ್‌ಪ್ರೈಸ್, ಅಥವಾ ಬೆರಳು ತೋರಿಸುವ ಮೀಟಿಂಗ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಗಂಟೆಗಳನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಿರುವಾಗ — ಆಗ ಮ್ಯಾನುಯಲ್ ಟಿಯರ್ ತನ್ನ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿ ಮುಗಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನ ಸಮಯ ಬಂದಿದೆ. ಕೇಡೆನ್ಸ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ಮೊದಲೇ ಟೂಲ್ ಖರೀದಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಯಾರೂ ಅಪ್‌ಡೇಟ್ ಮಾಡದ ಒಂದು ದುಬಾರಿ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹುಟ್ಟುಹಾಕುತ್ತದೆ.

Pulseline ಹೇಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ

PulseLine ಮೇಲೆ ಹೇಳಿದ ಲೂಪ್‌ನ ಸುತ್ತಲೇ ಕಟ್ಟಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ: ಸ್ಟೇಷನ್‌ಗಳನ್ನು ಡಿಜಿಟೈಸ್ ಮಾಡಿ, ಮೊಬೈಲ್ ಅಥವಾ ಟ್ಯಾಬ್ಲೆಟ್‌ನಿಂದ ಲೈವ್ ಸ್ಟೇಟಸ್ ಕ್ಯಾಪ್ಚರ್ ಮಾಡಿ, ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಮುಂದೆ ತನ್ನಿ, ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧವಾದಾಗ ERP ಜೊತೆ ಇಂಟಿಗ್ರೇಟ್ ಮಾಡಿ. ಇದು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್, ಟೆಕ್ಸ್‌ಟೈಲ್ಸ್, ಆಟೋಮೋಟಿವ್, ಫಾರ್ಮಾ ಮತ್ತು ಆರ್ಡರ್‌ಗಳ ತಡಗಳು ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ದುಬಾರಿಯಾಗುವ ಪ್ರತಿ ಪ್ರೊಸೆಸ್‌ಗೂ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ — ಇವುಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನವು ಹಾಗೆಯೇ ಇವೆ.

ರಿಯಲ್-ಟೈಮ್ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಶ್ನೆಯಲ್ಲ. ಇದು ಆಪರೇಟಿಂಗ್-ಕೇಡೆನ್ಸ್‌ನ ಪ್ರಶ್ನೆ. ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಸುಲಭವಾದ ಭಾಗ. ಕೇಡೆನ್ಸ್ — ಲೈವ್ ಡ್ಯಾಶ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಮುಂದೆ ಡೈಲಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡಪ್, ಮತ್ತು ಯಾವ ಬಾಟಲ್‌ನೆಕ್‌ಗಳು ಪುನರಾವರ್ತನೆಯಾದವು ಎಂಬುದರ ವೀಕ್ಲಿ ರಿವ್ಯೂ — ಇದೇ ಥ್ರೂಪುಟ್ ಹೆಚ್ಚಳ ಪಡೆಯುವ ಟೀಮ್‌ಗಳನ್ನು, ಬರೀ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಇನ್‌ಸ್ಟಾಲ್ ಮಾಡಿಕೊಂಡ ಟೀಮ್‌ಗಳಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸುತ್ತದೆ.